[拼音]：jiaoheban
[外文]：plywood
由不同纹理方向的单板胶合而成的一种木质人造板。其相邻层单板纹理通常互成90°角。结构多为奇数层，特殊情况下也有制成4层、6层等偶数层的。由于胶合板有变形小、幅面大、施工方便、不易翘曲、横纹抗拉强度大等特点，在家具、车厢、造船、军工、包装及其他工业部门获得广泛应用。
生产工艺
组成胶合板的最外层单板称表板，正面的表板称为面板，反面的表板称为背板，内层的单板称为芯板或中板。单板是用旋切、刨切、锯切方法制成的薄板。胶合板的生产工序有：原木截断、原木水热处理、剥皮、定木段中心、单板切削、单板干燥、单板剪切与拼接、单板整形加工、单板涂胶、组坯、预压和热压、裁边、刮光或磨光、检验、分等及包装等。主要工序分叙如下。
原木水热处理系软化木材、增强可塑性的工艺。锯切单板用的木材不需热处理，而刨切和旋切所用木方或木段则均需水热处理。其作用在于除去部分木材所含液汁，减少或防止切出的单板碎裂或翘曲变形，以提高单板的质量。加快单板干燥速度。处理方法有汽蒸与水煮两种。对于中等湿比重（绝干材重／湿材体积）木材的处理温度一般为60～80℃，时间为20～48小时。湿比重在0.4以下者不需处理，湿比重高于0.6的木材，如水曲柳、龙脑香材等的处理温度应在90℃以上，时间也应延长。特殊刨切材料如伐根木，扭纹木、树瘤等，须先经低温（40℃以下）热处理几天。针叶材处理的温度要高于类似比重的阔叶材。木材的平均温度在40℃以上时，即可切出优质单板。
单板切削98％以上的单板是由旋切或刨切制成。其中旋切单板占总产量的95％，所以旋切是胶合板工业的基础技术。锯切单板仅用于乐器制作。
刨切单板的质量关键在于正确安装与调整刨刀和压尺。刨刀的研磨角通常采用19°～21°，压尺应以安装好的刨刀刃口为基准。以立式刨切机为例，压尺稜缘与刨刀刃口的垂直距离为0.75毫米，水平距离小于单板厚度的0.16～0.17毫米。刨切速度通常为30～50次／分钟，高速可达100次／分，木方刨切后留下的残板一般厚15～20毫米，也可在木方上另贴一块20毫米的板子，使珍贵木材不留残板。
旋切单板质量关键同样是旋刀与压尺的正确安装与调整，可变工艺参数是刀刃相对于卡轴中心线的高度，刀刃与压尺棱缘之间的水平距和垂直距，以及旋刀和研磨角、后角、切削角、进刀角（见图）。旋刀常用研磨角为18°～22°，后角为 0.5°～3°，进刀角为91°～93°。 刀刃高度理论上应在卡轴中心线上，但实际上必然会发生偏上偏下情形。实际生产中的旋切单板最大厚度为12毫米，刨切单板的最小厚度为 0.2毫米。由于用作胶合板原木的中小径材与劣质材日渐增多，已有二次旋切法出现。即木段经预旋后，在主旋切机上切出单板。刨切单板的木方固定，已开始用真空箱代替原有卡钩，可使切剩残板的厚度减小而增加出材率。滚柱压尺已证明仅适用于厚单板旋切，在旋切机上继双卡轴及防弯压辊等改进后，20世纪80年代初美国又在动力压辊的试验中取得成功，证实用动力驱动的压辊可传递转矩，旋切 2毫米的薄单板的转距可由动力驱动压辊传递85％，去掉卡轴实现“无木芯旋切”的可能性已露端倪。
单板干燥
胶压工艺要求单板含水率应为5～8％。为了提高干燥速度，必须加速单板的热量传递和克服干燥阻力。加速热量传递的主要措施是提高干燥介质温度和加快循环气流的速度。单板传递热量的速度与气流速度的0.8次幂成正比。 干燥阻力来自木材内部的扩散阻力和木材、干燥介质之间界层所造成的外部扩散阻力。木材经过旋切而变成薄且松软的结构时，内扩散阻力减至极小；界层所造成的外扩散阻力，则可由高速气流或者在单板的表面形成的紊流所减小或消除。干燥单板的质量要求是：含水率符合规定，干燥均匀，干燥后单板平整、无开裂。
单板干燥机经过几次演变、改进，现在广泛应用的两种型式是喷气连续式干燥机及滚筒式干燥机。喷气式干燥机的介质温度可高达210～290℃，气流速度为15～60米／秒，单板干燥速度为30～50米／秒，其干燥效率为滚筒干燥的一倍以上。此外，连续式接触加热的平板干燥方法和设备也已试制成功，并显出很大的优越性。
单板剪切与拼接经过干燥的单板或单板带须按一定规格进行剪切。由计算机控制的高速剪切机现已投入使用，但剪切下来不是整幅的单板需加拼接。70年代创造了用尼龙丝或玻璃纤维涂胶后在单板表面横向连续胶接，或在单板接缝上成 S形的纵向胶结的新工艺，仍未完全代替用胶带或无胶带拼缝的传统方法。芬兰发展了短单板高效端接设备，成功地解决了用小径材、短木段制造大规格单板的问题。
单板整修加工包括拼缝、端接、补节、嵌补端部裂缝等。在欧洲要占到胶合板生产全部工时的35～40％，中国情况也相近。单板涂胶主要有辊筒涂胶和淋胶两种方法。淋胶法胶料损耗少，胶层厚度均匀，生产效率高，但仅在北美应用较多，欧洲等地以应用辊筒涂胶为主。
组坯即将单板组成板坯。长期以来一直是手工操作，70年代初才出现自动组坯技术。自动组坯流水线对于产品规格单一的工厂尤为适宜。但现在除美国针叶材胶合板厂已使用自动组坯技术外，其他国家大部分工厂仍是手工组坯。
预压和热压预压的目的是使板坯在进入热压之前粘成整体而便于快速装进热压机，从而可缩短热压机空载时间，减少装机时因表板移动错位、叠缝等而造成的废品损失，并可调整单板含水率，提高产品质量。对于无垫板系统，预压工序尤其必不可少。
湿单板热压法起源东欧诸国，由于有严重的缺点已被淘汰。第二次世界大战以前曾在欧美各国应用冷压法，以后冷压法逐渐淘汰。1936年起美国首先改用干单板热压法，热压压力通常采用1.2～2兆帕，温度按胶种不同分别为115～120℃（脲醛胶）和145～150℃（酚醛胶），加压时间按成品厚度每毫米为0.4～0.8分钟。温度与压力过高时会降低质量和增加板坯压缩率。从热压机卸出的板子，经冷却，平衡含水率后，进行锯截裁边、刮光或砂光，然后检验、入库。刮光的木材损失比砂光的小，但主要适用于阔叶材胶合板。
种类与性质
胶合板按树种可分为针叶材胶合板和阔叶材胶合板；按用途可分为普通胶合板、结构用胶合板、水泥模板用胶合板、防火胶合板和特殊胶合板等。
胶合板的物理力学性质可用含水率、密度、导热性、胶合强度等说明。国际标准化组织对普通胶合板的生产，从结构、成品含水率、质量3方面作出规定：
（1）结构。相邻层单板的纹理应互成直角;相对于中心层互相对称，各层树种、厚度相同；面、背板紧面向外。
（2）含水率。在12～14％之间（按照中国国家标准，Ⅰ、Ⅱ类胶合板绝对含水率平均不超过13％；Ⅲ、Ⅳ类胶合板含水率不超过15％）。
（3）质量。成品应有矩形直边和明显的棱角；每一名义厚度的最少层数要符合有关规定。
胶合板的密度大于同材种的木材。胶合时的单位压力越大，则胶合板的密度也越大。由于木材在高温下易产生塑性变形，热压胶合比冷压胶合的压缩率要大。由于胶合板由纵横交错的单板配制而成，其导热系数低于同材种的木材。
胶合板的胶合强度，按中国国家标准规定：Ⅰ类胶合板为1.2～1.6兆帕，Ⅱ类1～1.4兆帕，Ⅲ类1～1.2兆帕，Ⅳ类1兆帕。
趋势
胶合板工业现正面临木材资源量少质差的困难，因此进一步改进单板纵接及合板纵接技术，以求有效利用小、短材生产大幅面胶合板。已成为当务之急。同时，以碎料夹心胶合板为主的复合板生产，也引起许多国家的重视。胶合板的出材率为45％左右，而碎料板出材率可达85％，还可大量使用劣质材，而且产品顺纹刚度优于同厚度普通胶合板。
由单板制成的产品将向装饰性、结构性方向发展。装饰贴面用的薄型单板和花色繁多的组合单板，势将成为单板生产的重要部分，从而使数量有限的珍贵木材得到更高的使用价值。另外，单板层积材的生产，可以用劣质木材制出优质木方和构件，使窄材拼宽、短材接长，也将成为单板产品的重要部分。胶合板、复合板的表面装饰技术也将随着整个趋势出现更大的发展。